У сфері інженерної пластмаси листи ABS і ASA подібні до братів-близнюків, але кожен служить певній меті. Перший відомий своєю економічною-ефективністю та міцністю при застосуванні всередині приміщень, тоді як другий домінує у застосуванні на відкритому повітрі завдяки своїй стійкості до погодних умов. Незважаючи на лише одну{3}}різницю в назвах, їх продуктивність і застосовні сценарії значно відрізняються, що вимагає точного вибору на основі основних потреб і ключових відмінностей.
Композиційні відмінності визначають їх принципову продуктивність. АБС полімеризується з акрилонітрилу, бутадієну та стиролу. Компонент бутадієнового каучуку надає йому відмінну міцність і видатну ударостійкість. ASA, з іншого боку, замінює бутадієн акрилатом. Ця модифікація забезпечує його чудову стійкість до погодних умов, що робить його основною перевагою проти суворих зовнішніх умов. Ця зміна складу схожа на надання матеріалу «захисного покриття», але вона також робить ASA на 10-20% менш міцним, ніж ABS, і приблизно на 20%-30% дорожчим.
Стійкість до атмосферних впливів – найважливіший критерій вибору. Компонент бутадієну в ABS легко розкладається ультрафіолетовим випромінюванням. Лише через шість місяців використання на відкритому повітрі він може змінити колір і пофарбувати поверхню, а тривалий вплив може призвести до крихкості та розтріскування. Через неправильне використання листів ABS менш ніж за рік на одному з проектів зовнішньої вивіски сталися розмиті написи та тріщини на краях. Однак ASA може підтримувати стабільну роботу протягом більше 5 років при змінному сонячному світлі та дощі зі швидкістю погіршення кольору менше 5%. Застосування на відкритому повітрі, такі як екстер’єр автомобілів і садове обладнання, є майже виключно його сферою.
У закритих приміщеннях економічна-ефективність ABS сяє. Він має хорошу текучість розплаву і вимагає температури обробки лише 180-240 градусів, що дозволяє формувати складні конструкції за допомогою звичайного обладнання. Такі деталі, як тонкі ребра та пряжки корпусів електронних пристроїв, можна точно відтворити. В іграшках і корпусах телевізорів LEGO, серед інших продуктів для приміщень, часто використовується ABS, що забезпечує ударостійкість і зносостійкість, одночасно контролюючи виробничі витрати. Якщо пріоритетом є простота обробки та збалансованість витрат, а також немає потреби в експонуванні на відкритому повітрі, АБС є очевидним вибором.
Для зовнішнього застосування ASA є єдиним вибором. На додаток до стійкості до ультрафіолету, ASA виробляє менше запаху під час обробки та має менший ризик деформації, ніж ABS, що робить його більш придатним для виробництва великих зовнішніх компонентів. Хоча ASA вимагає вищих температур обробки 200-260 градусів і суворих вимог до сушіння (сушіння при 85-95 градусів протягом 4-6 годин), він забезпечує тривалу стабільність. Корпус зовнішньої зарядної станції певного нового транспортного засобу виготовлений з листового матеріалу ASA, і після трьох років впливу атмосфери він не має значних ознак старіння, що набагато краще, ніж однорічний цикл заміни альтернативи ABS.
Розрахунок вартості повинен враховувати весь життєвий цикл. ASA має вищу початкову ціну покупки, але не потребує частої заміни або обслуговування на відкритому повітрі; в той час як ABS дешевше, витрати на заміну для зовнішнього використання компенсують початкову економію. Крім того, ABS може містити 20-30% переробленого матеріалу, тоді як частка переробленого ASA повинна контролюватися в межах 10%, інакше його стійкість до погодних умов різко знизиться, що також впливає на довгострокове планування витрат.
Коротше кажучи, суть вибору полягає у відповідності сценарію та вимогам: для використання виключно всередині приміщень, високої міцності та контролю за витратами обирайте ABS; для зовнішніх застосувань, які вимагають довговічності та стійкості до старіння, виберіть ASA. Дотримуючись цього принципу, характеристики матеріалу та потреби застосування можуть бути ідеально узгоджені.
